（1）根据需求，设计了系统应用体系结构。 

（2）进行软件功能模块筛选，由检索式CAPP、生产管理、刀具管理、NC程序管理、NC程序传输等模块组成新的应用系统，快速建立应用原型系统，经过与企业相关人员交流、预测使用效果、评估功能实现程度，确定系统目标和实现方式。 

（4）企业不需监控加工中心的运行状态，因此选用了Ⅱ型简易的多功能机床辅助控制器，现场网络布线根据加工单元的布局情况设置4台数控车床为一组，纵切机床2台为一组，减少现场通讯控制设置，节省投资。 

（5） 在明确的目标和资源需求指导下，按上述方法进行工程实施，从达成合作意向到工程验收仅用了4个月的时间就完成了8台加工中心、7台数控车床、5台纵切机床、4台车削中心共计24台数控设备的联网运行，系统应用集工艺设计、生产计划管理、刀具管理、任务分配和DNC控制为一体，达到了快速的系统实施。 

（6） 后期跟踪，企业给出的应用效果为 ：① 缩短生产准备周期，以往进行一个零件的工艺设计需要 1.5～2个工作日，甚至更长时间，目前只需一两个小时或最多半天时间即可完成；对于NC程序的准备时间也从过去的平均一个程序需10～15分钟，缩短为 3～4分钟；刀具管理由手工记帐改成计算机管理，平均刀具准备时间由4～6分钟，缩短为2～3分钟。② 提高设备运行效率，以往NC程序需要在机床面板手工输入和调试，占用机床的工作时间，有的机床程序更换频繁，平均一天占用加工时间1.5～2个小时，甚至更长；机床联网后，程序编辑完全在计算机上进行，通过网络传输到机床，不占用机床加工时间，综合统计全面提高设备的运行效率17～25%。 

（7）按本技术方法体系，根据企业需求，第二期又进行了整体功能扩展，仅用2个月的时间就完成了78台数控设备的联网和快速工艺准备系统实施，为建立完善的数字化制造车间（DMS）打下了良好的技术基础(这样的方案，也大大提高了货运公司的效率)。